工单与齐套
制造企业上系统，最容易从“选一套 MES”开始谈，也最容易在这里走偏。工单从销售还是从计划来、物料何时齐套才允许开工、报工是工人填还是工序扫码、检验不合格是返工还是报废——这些如果口头各说各的，系统上线后只会多出一套录入。我们进车间先跟计划、仓管、班组长把一张工单走完：领料、上线、转序、入库。哪一步有纸质卡、哪一步靠微信、哪一步根本没人记，写进范围清单。先把这条链说清楚，再决定哪些进系统、哪些本阶段不动。
制造企业上系统，最先要回答的不是买哪套 MES，而是工单从哪来、报工谁填、检验卡在哪一步。流程说不清，系统只会变成另一套录入负担。
制造企业上系统，最容易从“选一套 MES”开始谈，也最容易在这里走偏。工单从销售还是从计划来、物料何时齐套才允许开工、报工是工人填还是工序扫码、检验不合格是返工还是报废——这些如果口头各说各的，系统上线后只会多出一套录入。我们进车间先跟计划、仓管、班组长把一张工单走完：领料、上线、转序、入库。哪一步有纸质卡、哪一步靠微信、哪一步根本没人记，写进范围清单。先把这条链说清楚，再决定哪些进系统、哪些本阶段不动。
报工和产量是制造里最容易造假也最容易失真的数据。如果工人觉得填系统耽误事，数字就会在班后补、按定额填。我们会把报工做成跟工序绑定的动作：开工、完工、不良原因必选，数量与工单剩余量校验。计划看到的在制、仓储看到的待入，必须来自同一张工单状态，而不是三张表对不齐再开会。
首检、巡检、终检如果只在质检科有本子，不良品会继续往下流。系统要把检验点挂在工序上，不合格不能转序，让步接收要审批。设备停机、换模、待料这些损失工时也要有地方记，否则设备综合效率永远是拍出来的数。物料侧则要管齐套：缺一件关键件就开工，后面一定停线等料。
换线、换模、待料、设备故障这些损失工时如果不进系统，排产永远按理想节拍。我们会给班组长一个少步骤的异常入口，原因码要短、要能选，不要写小作文。返工工单从原工单派生，消耗和工时分开计，否则返工成本会消失在正品工单里。计件工资如果和报工挂钩，规则更要在开发前钉死，否则工人会按对自己有利的方式填。
上线通常选一条代表性产线，用真实工单跑完一周，再铺到其余车间。对接现有 ERP 的物料和订单，而不是再造一套物料编码。培训对象是班组长和仓管，不是只给信息部演示大屏。制造系统做成了，计划能看见在制，质量能看见不良落在哪道工序，仓库能按工单发料——三本账合成一本。
订单转工单，按设备产能和齐套情况排产，插单有规则而不是靠喊。
工位扫码报工，良品与不良分别记录，工时与产量自动汇总。
设备状态、稼动率和停机原因采集上来，异常停机有人跟。
计划在 Excel，现场在纸单，两边永远差一天
工单在系统里流转，现场扫码即更新，计划看到的就是现场状态。
不良品原因写得五花八门，改善没方向
不良原因做成固定选项加备注，按工序和原因统计，排前三的优先改。
在制品数量说不准，齐套查不出来
按工序记录在制数量，齐套检查在排产前自动跑一遍。
多版本 BOM、工序、标准工时。
工单下达、排产、插单与齐套检查。
扫码报工、良品不良、工时统计。
来料、过程、成品检验与不良分析。
设备状态、稼动率、停机原因。
原料、在制、成品库存与领退料。
跟一张工单走完领料、上线、转序、入库，分清报工、检验哪些必须进系统，哪些本阶段仍用纸质。
定工单状态、齐套规则和不良处理口径，确认与现有 ERP 物料、订单的对接，避免再造一套编码。
用真实工单在一条产线打通报工和转序。不合格不能转序、数量与工单剩余量校验作为验收项写好。
试点产线跑完一周再铺开。培训班组长和仓管，在制与待入以工单状态为准，后续按设备损失工时迭代。